轴承在使用和维护时，需要注油或者注脂。不同轴承注脂量不一样，跟轴承大小和型号有关。

润滑脂填充量随加脂部位的结构和容积而有所不同，一般填充至容积的1/3到1/2为宜，对轴承而言一般填充量以轴承空腔的1/3到2/3为宜。填充量过多会使轴承摩擦转矩增大，润滑脂因搅拌发热发生变质、老化和软化，并导致润滑脂漏失。填充量过少或不足，会发生轴承干摩擦而损坏轴承。高速轴承时应仅填充到三分之一或更少，对于低速或中速的轴承，特别是在容易污染的环境中，为防止外部异物进入轴承内，要把轴承空腔全部填满。

一般密封轴承注脂20%~30%，开式轴承注脂30%~50%，转速低的轴承可以加满，转速高的加少一点。

简单的注脂量公式如下：G=0.005×D×B

其中G为油脂量，单位g ；D为轴承外径，单位mm ；B为轴承宽度，单位mm。

所以，得知道你的轴承型号，得出对应的外径和宽度，才能计算大概注脂量。如，6204轴承外径47，宽度14，则注脂量约3.29g，按照400G手动黄油枪打一次约0.8g来计算，则需要打4次左右。

一. 影响润滑脂添加频率的因素?

影响润滑脂添加频率的因素很多。一般来讲，轴承越小、转速越快，润滑脂的添加频率越低。规格越大、转速越慢的轴承则需要更频繁的添加润滑脂。

主要因素如下:

不同型号的轴承要求采用不同的加脂频率:

径向滚珠轴承=基本频率。

圆柱型滚柱轴承=基本频率的5倍。

推力滚柱和滚柱轴承=基本频率的10倍运行温度

二. 如何添加轴承润滑脂

较高的温度提高了润滑脂的氧化速度，超150°F(65°C)时每升高18°F(10°C)，润滑脂的氧化速度提高一倍。例如:一个轴承在250°F(120°C)运行;与一个轴承在150°F(65°C)运行相比，前者的润滑脂添加频率通常是后者的10倍。

另外，随着温度的升高，润滑脂开始软化，而且可能变成流体而从轴承箱中漏出。

高温运行要求更高的润滑脂添加频率;高温润滑脂可降低该频率。

环境条件：如果轴承在污染环境中运行，则需要提高加脂频率。确保在润滑报告中指出任何异常情况，如：轴承出现高温、噪音、振动或泄漏情况。

在冲洗间隔添加润滑脂

许多滚动轴承要求在润滑脂冲洗间隔添加少量润滑脂。添加润滑脂Z好采用低压注油枪。如果密封状态良好，则应减少润滑脂注入量和注入频率。

1)检查轴承中润滑脂存量--拆除管件或润滑脂放油塞，检查是否有多余润滑脂流出。

2)检查轴承和密封是否有过多泄漏。

3)每次加脂几次“注射量”足矣。禁止添加过多润滑脂!

润滑脂冲洗

关于润滑脂冲洗，推荐以下几种“减压”法。

对于配有管件和排油孔的轴承：

1)拆除下部放油塞;清理出所有硬化的润滑脂。

2)擦净润滑脂管件。

3)将润滑脂泵入管件直到旧润滑脂全部置换出来、新的润滑?出现。在保证安全和可行的条件下，执行这项任务的同时zui好能够运行机器。

4)在拆除放油塞的同时，允许机器在操作温度下运转。这样可使润滑脂均匀分布，并使多余的润滑脂经排油孔板挤出来，由此释放内部压力。当轴承箱内达到正常压力时(约10-30分钟)，多余润滑脂将停止排出。

三.清洗和更换放油塞

对于配有管件但没有排油孔的轴承:

1)在保证安全的条件下，设备以操作温度运行的同时拆除管件，以保证排出轴承内的所有多余润滑脂。

2)清洗和更换管件。将少量润滑脂泵入轴承以免导致润滑脂密封破裂。

3)拆除管件并允许设备在其操作温度下运行数分钟以排出多余润滑脂。如果没有润滑脂排出，则轴承很可能非常干，则需要重复步骤2和3直到多余润滑脂排出。

4)更换润滑脂管件。

对于配有减压型管件但没有排油孔的轴承:

1)清洗管件和将润滑脂泵入轴承直到润滑脂从减压管件流出。

2)如果在注入大量润滑脂后，润滑脂仍未从减压管件流出，则减压槽可能被堵塞。拆除减压管件和清洗减压槽或更换新管件。在管件清洗或更换完成后，重复步骤1。

3)在操作温度下运行设备并检查减压管件处是否有多余润滑脂流出。