谭潇骁

在生产中经常会出现这样一个误区：设备只是保障部门，只要设备还能运转，就不会停产，这导致设备维护改善的时间和资金投入不足，设备部门也陷入四处救火、穷于应付的被动恶性循环。在设备故障出现初期征兆的时候进行维护，远比造成停机后再维修造成的损失和投入成本要小得多。

目前采用人工巡检及定期维修的方式，以预防和减少设备故障的发生。

其中人工现场巡检，存在以下缺陷：

1、采用纸质单据记录巡检，效率低下，错误漏检在所难免；

2、纸质数据共享不便，统计汇总耗时耗力，无法满足随时查看的需求；

3、现场巡检往往建立在日常经验基础上，缺乏科学定量的指标和对设备故障的预知性；

4、巡检工作完全依赖工人的自觉性和责任感，无法避免“假巡检”；

5、对设备的健康状态没有精确的掌控，容易造成漏检或过度维修。

而定期设备维修，也存有以下不足之处：

1、维修通常要等到停车检修才可进行；

2、由于缺少提前预警，一旦出现故障，对设备损伤较大；

3、维修成本高昂，需大量维修人力；

4、需长时间存放大量备品备件。

针对以上不足之处，电化厂设备科提出引入重点设备智能在线监控管理系统，通过监控设备关键部件的运行状态，基于数据采集系统、大数据的积累、云平台计算分析，实现对设备提前预警，减少设备异常停机，在线提供故障解决方案和技术指导。

例如2022年在电化厂氯碱车间的氯氢工段，巡检人员通过智能监测设备PeakVue的振动分析，发现氢压泵的泵自由端轴承存在外圈中期磨损，并伴有轴承润滑不良。因为及时发现设备存在的隐患，避免了非计划停机造成的更大损失。

我们通过新技术、新工具，分析积累的基础数据，评估出设备的亚健康状态，提前维护，大大减少设备维护成本。例如在氯碱车间使用的带有振动传感器的智能点检仪，就像给医生配了“智能听诊器”一样，通过数秒的监测振动，结合内置的频谱分析模型，就可以准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因，对故障诊断起到重要辅助作用。这样，设备管理人员的职责从原来的坏了再修，转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作，进入良性循环。

来源：乳源东阳光精益学院

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